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2018世界智能制造大会 2018 World Intelligent Manufacturing Summit 新闻中心

Philippe Bartissol:帮助工业设备企业建立全面数字化

发布时间:2018-10-09 07:55:47 / 来源:

2018年世界智能制造大会将于10月11日-13日在南京国际博览中心举行,届时达索系统全球副总裁、工业设备行业总裁Philippe Bartissol(菲利普·巴蒂索尔)先生将在会上作精彩发言,敬请期待!

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Philippe Bartissol

达索系统,法国第一大软件公司,在2016福布斯全球最具创新力企业榜单上位居第2名,全球3D 设计、3D 数字样机和产品全生命周期管理(PLM)解决方案、3D 体验解决方案领导者。Bartissol先生现任达索系统全球副总裁、工业设备行业总裁,主要负责制定工业设备行业战略,并为全球工业设备企业提供3D体验解决方案。


“敏捷”解决工业设备行业挑战

长期从事工业设备制造相关工作,让Bartissol先生对这个行业有着独到而深刻的认识。在谈到工业设备行业面临的挑战时,Bartissol先生指出:“对于工业设备制造商而言,不仅面临着产品越来越复杂和供货周期越来越短的外部挑战,还面临着设计端到制造端的变更流程、配置管理流程不一致的内部挑战,工业设备制造商们必须找到一种方法,以便更迅速、更有效地满足客户的需求。对于工业设备的使用者或运营商而言,最大的挑战在于:如何通过一个更好的变更机制或者流程,更好地响应市场需求和订单需求,真正做到敏捷制造、敏捷管理。”

据悉,达索系统3DEXPERIENCE平台是世界上第一个开放互联、数据驱动、基于模型、虚实融合的企业业务平台,可以实现企业围绕产品创新展开的几乎所有环节,可以实现端到端的变更、配置等管理。

“我们的战略是提供一个统一数据的平台,从设计的创新、产品的开发、仿真、制造、服务等环节,打造贯穿端到端的一个统一数据库的平台。在市场上,这样的数据库平台,很多竞争对手都在开发,但他们使用的是不同的平台拼接在一起,目前只有达索系统3DEXPERIENCE平台是真正的统一数据平台。有了统一的数据平台、统一的数据模型,就可以帮助工业设备企业建立设计端的模型、仿真端的模型、制造端的模型、服务端的模型。”Bartissol先生自信地说。


融合新技术的“体验”平台

众所周知,达索系统3DEXPERIENCE平台诞生于2012年,这是源于市场上越来越多的客户在谈论体验经济,越来越多的客户不再将目光局限于售卖产品,而是要买服务,买产品的体验。“达索系统3DEXPERIENCE平台可以提供一个体验平台,帮助客户设计更好地产品。不单是设计产品,而在于产品的体验。例如如何与客户做交互,如何搜集客户的需求,达索系统3DEXPERIENCE平台不单单是针对客户,是帮助客户实现与他们的客户如何更好地进行交互,能让客户的客户得到更好地体验。”Bartissol先生强调道。

随着云计算、大数据、增材制造、VR/AR等新技术的发展与完善,达索系统3DEXPERIENCE平台自身也进行了很多革命性的突破。例如在增材制造方面,Bartissol先生表示:“对于3DEXPERIENCE平台,增材制造不单单是产品制造,而是包括两个方面,一方面是产品的设计,另一方面才是产品的制造。利用增材制造技术制造产品,最关键的问题不在于如何把产品打印出来,而是如何设计、优化产品,再进行3D打印。其次,3DEXPERIENCE平台还提供了一个网上交易平台,例如厂商需要打印一个3D零部件,但是不知道哪家厂商能打印,而在达索系统交易平台上,输入零部件的材料、工艺、输入完成时间等,就可选择相应的厂商进行服务。”

在VR/AR方面,达索系统3DEXPERIENCE平台中最新款的3D软件,在产品设计完成之后,可以将模型直接输出到HTC的VR/AR眼镜中。“这时候不仅设计人员可以查看设计结果,市场人员、销售人员、公司领导可以同时观看,这就是一个产品的体验。设计结果不需要经过任何的格式转化就能呈现,这是达索系统最大的优势之一。要知道,在AR/VR市场上,无论运用什么样的软件设计,最后都需要花费很大的精力进行数据的转化。而达索系统的3D软件在产品设计完成之后,可以做到直接在VR/AR中观看。”Bartissol先生补充道。


为工业设备企业提供“数字双胞胎服务”

Bartissol先生表示,在欧美国家,像增材制造、VR/AR技术,大多数企业已经完成了探索、试用阶段,目前进入了普及推广阶段。很多公司将这些技术纳入到公司的高层战略之中,达索系统也不例外。达索系统将增材制造、VR/AR技术、数字双胞胎技术作为公司必定会加大力度推广的事情。

“很多客户都问我们能否为他们提供数字双胞胎技术,其实这也正是达索系统平台优势最强的地方之一,正如刚才所言,达索系统3DEXPERIENCE平台是基于统一的数据模型,可以实现不同阶段的模型,例如设计模型、仿真模型、制造模型、服务模型数据源的统一,这些不同阶段的模型就是数字双胞胎。在不同产品的不同生命周期阶段,有不同的数字双胞胎。”Bartissol先生强调道。

同时,Bartissol先生认为,数字双胞胎其实有两种,一种是在新产品开发阶段,属于公司内部的数字双胞胎;第二种是在机器卖出去之后,在现场运行运维的时候,还有一个数字双胞胎。达索系统投入了非常大的精力,在研发这两个阶段的数字双胞胎技术。

在谈到运行阶段,达索系统的数字双胞胎解决方案时,Bartissol先生表示:“对于客户而言,已经卖出的设备,就很难再进行数字双胞胎了。现在已有很多工业设备企业与达索系统展开合作,新卖出的设备,这些企业同时也会交付一个数字双胞胎,在运行阶段,设备一旦有变更,数字双胞胎会随着现场变更而变更,从而保持物理的设备和数字的设备是完全一致的。即一旦现场有变更,达索系统提供的数字双胞胎也要有变更。”

此外,Bartissol先生还给出了工业设备企业推进智能制造、数字化转型的一些建议。首先,从全球范围来看,工业设备企业在推进智能制造、数字化转型的进程中,要比企业、航空航天走得更快、更远,这是因为工业设备企业在上游端没有限制,不受其他环节的限制,可以自主做决定;其次,工业设备企业一定要建立一个统一的数据模型,管理整个产品的数据,包括设计、仿真、制造、服务,到运营的模型,因为如果企业仍采用单一的、单点的解决方案或者工具,一旦不同部门有断点,就很难再连续性,数字化进程也会因此受阻。

来源:e-works

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